En la UNAM fabrican implantes craneales con impresión 3D

Las aplicaciones de la manufactura aditiva (impresión 3D) no dejan de sorprendernos, hace unas semanas hablábamos de una prótesis de rodilla, hoy, científicos e investigadores de la UNAM han desarrollado implantes craneales con esta tecnología.

No solo es un proceso más rápido y más preciso, sino que se mantiene el mismo costo que por cierto es bastante bajo si lo comparamos con el de una placa de titanio.

El Dr. Leopoldo Ruiz Huerta del Laboratorio Nacional de Manufactura Aditiva, Digitalización 3D y Tomografía Computarizada (Madit) que pertenece al Centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico de la UNAM y líder de este proyecto platica al respecto:

“La rapidez con la que logramos producir el implante beneficia al paciente pero, además, comprobamos que con este procedimiento también se obtiene un mejor ajuste cuando se coloca en el cráneo de las personas. De esta forma, se minimiza el uso de tornillos, placas o un acrílico especial para rellenar cuando queda holgado”

Es de agradecer que en nuestra máxima casa de estudios se cuente con equipo de tecnología de punta para generar estos moldes para implantes, el proceso es capa por capa, y la tecnología recibe el nombre de Modelado por Deposición Fundida. El Dr. Ruiz Huerta explica el proceso:

“Es como cuando a un niño se le pone a colorear, lo primero que dibuja es el contorno y después rellena el interior, eso mismo hace la máquina, pero en lugar de lápiz de color utiliza un hilo de material termoplástico, tan fino como el cabello o tan grueso como un milímetro. La máquina cuenta con un programa que delimita el área y forma el molde para el implante capa por capa”

Hace un par de años en 2013, académicos de la UNAM en conjunto con la Unidad de Prótesis Maxilofacial del Servicio de Oncología del Hospital General de México empezaron a producir prótesis cranomaxilofaciales, es decir implantes para cubrir desde el cuello hasta la cabeza.

Los candidatos a estos implantes son personas que han sufrido traumatismos craneoencefálicos y también algunos sometidos a tratamientos contra el cáncer.

Evolución de finales del siglo XX a la fecha

La producción de implantes en el Hospital General de México no es nada nueva, de hecho, desde 1987 se realizaban, pero con diseño manual y muchas semanas de trabajo, de hecho hacer un implante podía tomar de 12 a 15 semanas. Se comenzaba con una tomografía, y de ahí se hacía un molde en cera de la lesión, a partir de ahí se realizaba un molde en yeso y se derretía la cera para eliminarla, después se rellenaba el molde con Polimetilmetacrilato, y quedaba listo para ser colocado en el paciente, pero la precisión no era la más alta.

Así que utilizando la tecnología de vanguardia, el Dr. Ruiz Huerta indica:

“Nosotros vimos un área de oportunidad y decidimos participar en este proyecto, la diferencia es el proceso de producción del molde con el uso de tecnología de punta. A partir de la tomografía, vemos la lesión y desarrollamos un diseño computarizado. Posteriormente delineamos los moldes aplicando técnicas de ingeniería, después agregamos el PMMA (la resina) y realizamos la polimerización del implante. Logramos simplificar el proceso porque producimos de manera directa el molde”

Un factor determinante para fomentar el uso de esta técnica es el costo que en un implante de PMMA es de 35 dólares, contra 800 libras esterlinas del fabricado de titanio, además el PMMA permite dar seguimiento a los tratamientos oncológicos pues no impide el paso de los rayos X, cosa que con el titanio es imposible de visualizar.

Lo más importante es que este laboratorio no está restringido a la UNAM, sino que se pueden hacer convenios para dar servicio a entidades externas, tal es el caso de la UACJ (Universidad Autónoma de Ciudad Juárez), quienes están a un paso de firmar su convenio de colaboración.

Un motivo más para sentirnos orgullosos de la forma en que la tecnología es aplicada en las ciencias de la salud gracias a nuestros investigadores de la UNAM.

Vía | Conacyt